Engranaje helikoide eta alaketarako material egokia aukeratzeko orduan, hainbat faktore kontuan hartu behar dira errendimendu eta iraupen optimoa bermatzeko.Bi engranaje motak funtzio kritikoak betetzen dituzte hainbat sistema mekanikotan, eta material egokia hautatzea funtsezkoa da haien funtzionaltasun eta fidagarritasunerako.

Lehenik eta behin, ikus ditzagun hurbilagotikengranaje helikoidalak.Engranaje hauek hortzak engranaje-ardatzarekiko angelu batean mozten dituzte, eta ondorioz funtzionamendu leunagoa eta isilagoa da engranaje engranajeekin alderatuta.Engranaje helikoideak abiadura handiak eta karga astunak behar dituzten aplikazioetan erabiltzen dira, hala nola, automozio-transmisioak, industria-makineria eta energia sortzeko ekipoak.

Engranaje helikoideetarako material ezagunenetako bat altzairua da.Altzairuak sendotasun, higadura erresistentzia eta iraunkortasun bikainak eskaintzen ditu, eta funtzionamendu baldintza zorrotzetarako egokia da.Gainera, karburatze- eta tratamendu termikoko prozesuek altzairuzko engranaje helikoideen gainazaleko gogortasuna eta higadura-erresistentzia areagotu ditzakete, haien bizitza-bizitza luzatuz.

Azken urteotan, material aurreratuek, hala nola, altzairua eta altzairu nitruratuak ospea irabazi dute engranaje helikoideetarako.Material hauek higadura-erresistentzia eta nekearen erresistentzia handia eskaintzen dute, fidagarritasuna funtsezkoa den betebehar astuneko aplikazioetarako aproposa da.Gainera, estaldura teknologia aurreratuen erabilerak, hala nola, diamante antzeko karbono (DLC) estaldurak, engranaje helikoideen errendimendua eta iraupena are gehiago hobetu ditzake, batez ere tenperatura altuko eta muturreko karga inguruneetan.

Bestalde,engranaje alakgurutzatzen diren ardatzen arteko potentzia transferitzeko erabiltzen dira, eta alak zuzen, espiral eta hipoide engranajeetan sailka daitezke.Engranaje hauek normalean automozio-diferentzialetan, itsas propultsio-sistemetan eta makineria astunetan aurkitzen dira.

Engranaje alaketarako material aukerak funtzionamendu-abiadura, karga-ahalmena eta engranaje geometria bezalako faktoreek eragiten dute.Altzairua da engranaje alkako gehienetarako material hobetsiena, bere indar eta gogortasun handiagatik.Zarata eta bibrazioak faktore kritikoak diren aplikazioetan, brontzea edo letoia bezalako aleazioak erabil daitezke engranajeen sarearen eragina minimizatzeko eta funtzionamenduaren leuntasuna hobetzeko.

Altzairuaz gain, fabrikatzaile batzuek metal sinterizatuko materialak ere erabiltzen dituzte engranaje alaketarako.Engranaje sinterizatuak presio handiko hauts metalikoak trinkotuz eta gero tenperatura altuetan sinterizatuz egiten dira.Fabrikazio-prozesu honek hortz-profil zehatzak eta dimentsio-zehaztasun bikainak dituzten engranajeak lortzen ditu, eraginkortasun handiko eta zarata gutxiko eskakizunak dituzten aplikazioetarako egokiak eginez.

Ondorioz, engranaje helikoide eta alaketarako materialaren aukeraketa aplikazioaren eskakizun espezifikoen araberakoa da, karga-ahalmena, funtzionamendu-baldintzak eta nahi diren errendimendu-ezaugarriak barne.Altzairua engranaje aplikazio gehienetarako materiala izaten jarraitzen duen arren, material aurreratuek eta fabrikazio prozesuek engranajeen errendimenduaren mugak gainditzen jarraitzen dute, eraginkortasun, fidagarritasun eta iraunkortasun hobeak eskainiz.Azken finean, ingeniari edo engranajeen fabrikatzaile kualifikatu batekin kontsultatzea ezinbestekoa da engranaje helikoide eta alaketarako material onena zehazteko, aurreikusitako aplikazioaren eskakizun berezietan oinarrituta.